Fosforlu bakırdaki fosfor içeriğini artırmak, üretim ortamını iyileştirmek ve ürün kalitesini iyileştirmek için, mevcut yerel üretim koşullarına göre bakır üretimi için yeni bir süreç geliştirildi: özel bir grafit ve fosfor silindiri kullanılarak.
Bakır sıvısına birkaç kez kırmızı fosfor tozu ilave edildi ve deneylerle bir dizi parametre belirlendi. Yeni süreç temiz üretim amacına ulaşıyor
Şu anda, yabancı ülkelerde daha gelişmiş fosfor bronz üretim yöntemleri arasında "soy gaz üfleme yöntemi" ve "karışık sızdırmazlık yöntemi" bulunmaktadır. Her iki süreç de nispeten karmaşıktır ve yatırım ve maliyet yüksektir, ancak ürün kalitesi iyidir (
Fosfor miktarı yüzde 14 ~ yüzde 14,7'ye ulaşabilir ve fosforun emilim oranı yüzde 90 ~ yüzde 97'dir). Yurt içinde "harmanlama yöntemi" ve "yarı kapalı karıştırma yöntemi" kullanılmaktadır. Hepsi bir kerede kırmızı fosforu narenciye saksısına yerleştirir, enjekte eder.
Sıvı veya ısıtıldığında, gaz halindeki fosfor büyük miktarda üretilir ve basınç yüksektir ve gaz halindeki fosforun bakırla birleşmek için çok geç olan bir kısmı kaçar ve PZO'ya oksitlenir. , fosfor kaybı büyüktür ve çevre kirliliği ağırdır. Bu iki yöntemin üretim ölçeği küçüktür, ürün kalitesi zayıftır, fosfor içeriği yüzde 9 ~ yüzde 13'tür ve fosfor emme oranı yüzde 65 ~ yüzde 80'dir. Ülkemin teknik ve ekonomik şartlarına uygun bir temizleme işlemi aramak için, bakır sıvısına fraksiyonlar halinde doğrudan kırmızı fosfor ilave eden yeni bir proses geliştirilmiştir', b. Fosfor yöntemi "Fosfor bakır üretimi temizleme işlemi
Fosfor bronz kılcal proses yöntemi
Kırmızı fosfor ve elektrolitik bakır 1:6 ağırlık oranına göre tartılır, bakır blok yüksek kok fırınındaki grafit maşa kabına konur, sm külü ile sıkıştırılır, ısıtılır ve eritilir; fosfor silindiri
Silindirin ağzını bakır folyo ve bakır tel ile kapatın; Bakır blok eriyip 1150 dereceye kadar ısındığında ısıtmayı durdurun, fırın kapağının ortasındaki fosfor deliğini açın, fosfor silindirini dikey olarak bakır sıvıya yerleştirin ve ardından silindiri fosforla kapatın.
Folyo eritilir, kırmızı fosfor ısıtılır ve gaz halindeki fosfor sürekli olarak üretilir ve bakır sıvı ile reaksiyona girer; birkaç dakika sonra reaksiyon tamamlanır ve yavaş ekstraksiyon ve kombinasyon hızı eşittir. Ek olarak, gaz halindeki fosforun belirli bir basıncı vardır, genellikle
Fosfor besleme silindirinin boşluğu eriyiğe girdiğinde, eriyik türbülanslı akış oluşturacak ve gaz halindeki fosfor ile sıvı bakır parçacıkları arasındaki çarpışma ve karıştırma kimyasal reaksiyonu destekleyecektir.
Sıcaklığın Bileşik Reaksiyona Etkisi
Fosfor, ısıyı serbest bırakmak için bakır ile reaksiyona girer ve kırmızı fosforun faz değişimi ısıyı emer. Bakır-fosfor faz diyagramına göre, eriyikteki fosfor içeriğinin değişmesiyle eriyiğin kristalleşme noktası değişir. Bu test birkaç kullanır
Fosfor yönteminde fosfor çözeltisinin kristalleşme noktası her seferinde farklıdır. Eriyik sıcaklığının alaşımın fosfor içeriği ve fosfor absorpsiyon hızı üzerindeki etkisini belirlemek için, yukarıdaki koşullar altında, 6 özdeş fosfor ekleme silindiri kullanılarak düğüm noktasının üzerinde belirli bir sıcaklık aralığında üç sıcaklık grubu seçildi. sırasıyla dozlama testi. Testler, fosfor enjeksiyonu için optimum sıcaklığın, alaşım eriyiğinin kristalleşme noktasının 10-150`C üzerinde seçilmesi ve kontrol edilmesi gerektiğini göstermiştir. Bu nedenle, bileşiğe sıcaklığın reaksiyonunun fosfor bronz kılcalın temizleme etkisini doğrudan etkilediği doğrulanabilir.
Fosforlu Bronz Kılcal Damar Temizleme İşlemine İlişkin Sonuçlar
Bileşik reaksiyonunda üretilen çok az miktardaki PZOS gazı, fırının baca gazı ile düzenli bir şekilde tahliye edilebilir ve çalışma ortamını ve atmosferik ortamı kirletmez.
Bu deneyde, eriyiğin sıcaklığını ölçmek için yüksek sıcaklıklı bir fotometre kullanıldı ve esas olarak eriyiğin yüzeyindeki oksit filmin, bakır buharının ve PZOS gazının etkisi nedeniyle hata büyüktü. Üretimde bunun yerine termoelektrik yüksek sıcaklık ölçümü kullanılabilir.
Sıcak, hızlı ve doğru. Bu süreç, büyük ölçekli mekanize üretim için uygundur.