Kalay bronzu eritirken, çinko nispeten düşük bir kaynama noktasına sahip olduğundan ve oksijen için daha büyük bir afiniteye sahip olduğundan, deokside edilmeli ve ardından fırında eritilmelidir. Chuangrui kalay bronz levha, SnO2 üretiminin tehlikesini önlemek için daha yararlı olan çinko ile deoksidasyonu destekleyebilir. Eriyikteki çinko ve fosfor kapsamlı bir deoksidasyon yapısına sahiptir ve ortaya çıkan 2ZnO·P2O5'in eriyikten ayrılması daha kolaydır ve eriyiğin akışkanlığının iyileştirilmesine yardımcı olur.
Kuru şarjın kullanılması, hatta şarjın erimeden önce ısıtılması, eriyik tarafından gaz absorpsiyonunu azaltabilir veya hatta önleyebilir. Yeni metal ve proses atığının uygun oranı da eriyiğin kalitesini stabilize etmeye yardımcı olur. Proses atığı miktarı genellikle %20 ila %30'u geçmemelidir. Safsızlıklarla hafifçe kirlenen eriyik, havaya üflenerek veya bir oksitleyici madde (bakır oksit CuO gibi) eklenerek oksitlenebilir. Belirli safsızlık elementleri tarafından yoğun şekilde kirlenmiş atık malzemeler, kalitelerini iyileştirmek için yeniden eritme işlemi de dahil olmak üzere solventler veya soy gazlar ile arıtılabilir.
Eritmeyi eritme için yoğun bir şekilde karıştırma işlevine sahip bir güç frekanslı demir çekirdekli endüksiyonlu elektrikli fırının kullanımı dahil olmak üzere uygun besleme ve eritme sırasının tümü, segregasyonun azaltılmasına ve önlenmesine elverişlidir. Eriyiğe uygun miktarda nikel eklenmesi, eriyiğin katılaşma ve kristalleşme hızını hızlandırmak için faydalıdır ve ayrışmayı azaltma ve önleme üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. Benzer katkı maddeleri, zirkonyum ve lityum da seçilebilir. Bakır ve kurşunun ayrı ayrı eritildiği ve daha sonra kurşun eriyiğinin 1150 ila 1180°C'de bakır eriyiğine enjekte edildiği karışık bir eritme yöntemini benimsemek mümkündür. Normal şartlar altında, fosfor içeren kalay bronz eritme işleminde, eriyiği kaplamak için solventler yerine çoğunlukla odun kömürü veya petrol koku ve diğer karbonlu malzemeler kullanılır. Çinko içeren kalay bronzu eritirken kullanılan kaplama maddesi aynı zamanda kömür gibi karbon içeren malzemeleri de içermelidir. Sürekli döküm sırasında, döküm sıcaklığının alaşım sıvısının 100-150°C üzerinde kontrol edilmesi uygundur.
www.cn-czpufa.com